工业机器人由于其较低的价格、高柔性以及较大的工作空间[1]，越来越多地应用于工业领域。但由于其位姿精度不高，限制了其在制造领域中高精度场合的进一步推广和应用。机器人具有高的重复定位精度，但绝对定位精度较低，且随着机器人长时间的使用以及磨损，其绝对定位精度下降很快[2]。机器人的位姿精度取决于多种因素，包括机器人零部件的制造误差、安装误差、编码器测量误差以及使用过程中环境的影响[3]，如热误差、力误差等。为了使机器人能够应用于精密加工制造领域，必须提升其位姿精度，因此对机器人在整个工作空间的位姿误差进行研究和补偿具有重要的理论意义和实用价值。
上传时间： 2018-03-26
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机械工业是国民经济的装备部门，而标准化和计量测试是机械工业发展的基础和先决条件。在机械制造中，精密加工必须靠精密的测量手段来保证，加工精度的提供与计量技术的发展水平密切相关。测量与控制是促进科技发展的一个重要因素。CCD（Charge Coupled Device），电荷耦合器件，是70年代初发展起来的新型半导体器件，其设计思想是由美国贝尔实验室的Boyer与Smith于70年代提出]。二十多年来，CCD的研究取得了惊人的进展，特别是在传感器应用方面发展迅速，已成为现代光电子学与现代测试技术中最活跃、最富有成果的新兴领域之一。由于CCD具有自扫描、高分辨率、高灵敏度、重量轻、体积小、像素位置准确、耗电少、寿命长、可靠性好、信号处理方便、易于与计算机配合等优点，致使CCD光电尺寸测量的使用范围和特性比现有的机械式、光学式、电磁式量仪优越得多。特别值得注意的是CCD尺寸测量技术是一种非常有效的非接触检测方法，它使加工、检测和控制过程融为一体成为可能。利用CCD作为光敏感器件的激光三角法测量技术在非接触尺寸、位置测量中得到了广泛应用。它将激光束投射到被测物面所形成的漫反射光斑作为传感信号，用透镜成像原理将收集到的漫反射光汇集到CCD上形成像点，当入射光斑随被测物面移动时，成像点在CCD上作相应移动，根据象移大小和传感器的结构参数可以确定被测物面的位移量，若在物体两边同时测量就可以得到物体的厚度。
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